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Dieser Gründer mischt die 3D-Druck-Szene gehörig auf

Unternehmen nutzen die Geräte von Formlabs nicht nur für Prototypen, sondern auch in der Serienfertigung. Unter den Kunden ist auch ein namhafter Schuhhersteller.

Wer nicht weiß, was das US-Unternehmen Formlabs produziert, könnte bei einem Besuch der Deutschlandzentrale in Berlin schnell auf die Idee kommen, die Firma produziere nahezu alles. Wie bei einer Kunstausstellung hat das Start-up dort zahlreiche farbenfrohe Gegenstände ausgestellt, die auf den ersten Blick nur wenig gemeinsam haben: Ein Schuh, eine Prothese, ein Paar Zahnschienen, ja selbst eine Vase werden dort präsentiert. Doch Formlabs stellt diese Gegenstände nicht selbst her – sondern nur die Maschinen, mit denen sie produziert werden.

Mit 3D-Druckern ist Formlabs-Gründer Max Lobovsky – Anfang 30, kurzes braunes Haar, dunkles Hemd, dunkle Hose – innerhalb weniger Jahre vom Forschungsassistenten am renommierten Massachusetts Institute of Technology (MIT) zum CEO und Inhaber eines Milliardenkonzerns geworden. Seine Vision war es, den 3D-Druck so einfach wie möglich zu realisieren – mit Geräten, die sich an einen handelsüblichen PC anschließen und auf dem Schreibtisch im Büro betreiben lassen.

Heute ist Formlabs ein „Einhorn“. So werden ehemalige Start-ups bezeichnet, deren Firmenwert die Grenze von einer Milliarde US-Dollar überschritten haben.

„Es gab anfangs einen großen Hype um 3D-Drucker für den Heimgebrauch, als die ersten Geräte auf den Markt kamen“, sagt Lobovsky dem Handelsblatt. „Heute hingegen nehmen viele Hersteller eher Kunden aus der Industrie in den Blick.“

Das liege auch daran, dass sich die Erwartungen in den Markt für Konsumenten so nicht realisiert hätten. „Man kann mit 3D-Druckern zu Hause zwar fast alles herstellen. Aber nicht jeder will Dinge zu Hause herstellen“, so fasst der Gründer die erste Ernüchterung der Branche zusammen.

Trotzdem wächst der 3D-Druck weiter. Der globale Gerätemarkt soll Schätzungen der Branchenanalysten von Smartech zufolge von rund zehn Milliarden US-Dollar im Jahr 2018 auf rund 42 Milliarden US-Dollar im Jahr 2027 anwachsen.

Gründer Lobovsky hat es schon heute geschafft, weltweit Hunderttausende seiner futuristisch aussehenden Drucker mit den Namen „Form 1“ oder „Form 3L“ an den Mann zu bringen. Denn auch wenn heute immer noch kaum eine Privatperson einen 3D-Drucker zu Hause stehen haben dürfte: Der Bedarf für individuell konstruierte und schnell gefertigte Produkte ist bei vielen Gewerbekunden groß – wie zum Beispiel in der Medizintechnik, wo viele Produkte exakt auf den Körperbau des Patienten zugeschnitten sein müssen. Das gilt vor allem in der Zahnmedizin, wo die Geräte in vielen Praxen bereits im Einsatz sind.

Neuartige Materialien

Doch auch die Hersteller von Massenprodukten folgen dem Trend individuell angepasster Konstruktionen. Etwa der Schuhhersteller New Balance: Vor wenigen Wochen brachte das US-Unternehmen einen neuen Laufschuh heraus, dessen Sohle aus 3D-gedrucktem Kunstharz besteht.

Das Material hatte New Balance zusammen mit Formlabs entwickelt. Fügt man es wie in einer Wabenstruktur mit vielen Hohlräumen dazwischen zusammen, ist der so produzierte Schuh deutlich leichter als mit üblichen Materialien. Es ist der zweite Schuh, den New Balance mit Formlabs produziert – der erste war innerhalb weniger Monate ausverkauft.

Dass Formlabs den Sprung in die klassische Produktion geschafft hat, hat mit strategischen Weichenstellungen zu tun, die Gründer Lobovsky in den ersten Jahren nach der Gründung 2011 gestellt hat. „Uns ist schnell klar geworden, dass additive Fertigung nur als Nischenprodukt für den Heimgebrauch geeignet ist“, so der 35-Jährige. „Deshalb haben wir professionelle Anwender in den Fokus genommen, die viel Wert auf Präzision und spezielle Materialeigenschaften legen.“

Wie im Fall von New Balance entwickelt Formlabs diese häufig mit den Kunden zusammen. So entstehen immer wieder neue Materialien, die sich mit den Geräten von Formlabs in praktisch jede Form bringen lassen. Selbst Keramik können die Drucker mittlerweile verarbeiten – und entwickeln sich damit für immer mehr Branchen zu einer ernsthaften Alternative.

Regelmäßig lädt Formlabs Designer und Produktentwickler verschiedenster Branchen in seine weltweiten Niederlassungen, um über neue Anwendungsmöglichkeiten und die Bedürfnisse der Kunden zu sprechen. Mindestens einmal im Jahr reist Lobovsky selbst vom Hauptsitz in Somerville, Massachusetts, nach Berlin, Singapur oder Japan, um an diesen Treffen teilzunehmen. „Es ist spannend zu erleben, wie sich unsere Kunden über additive Fertigung austauschen und zu neuen Erkenntnissen gelangen“, sagt der Gründer.

So ist aus dem einstigen Start-up, das seine erste Million über den Crowdfunding-Dienst Kickstarter einsammelte, ein globales Tech-Unternehmen geworden. Branchenschätzungen zufolge kommt Formlabs auf einen Jahresumsatz von mehr als 100 Millionen US-Dollar. Mehr als 550 Menschen sind heute weltweit bei Formlabs beschäftigt – und nicht wenige davon kommen aus Branchen, die zu den Kunden von Formlabs zählen.

Oder von der Konkurrenz: Mit dem früheren Chef von General Electric, Jeffrey Immelt, ist im vergangenen Jahr ein Industrie-Veteran in den Verwaltungsrat eingezogen, der über Erfahrung und Kontakte verfügt und so die Führung des noch jungen Unternehmens weiter professionalisieren soll.

Daneben ist Immelt auch Vertreter eines wichtigen Investors: Seit 2018 arbeitet er als Partner bei dem Silicon-Valley-Wagniskapitalfonds New Enterprise Associates, der im vergangenen Jahr 15 Millionen US-Dollar bei Formlabs investierte und dem Unternehmen so erst zur Milliardenbewertung verhalf.

Für die Zukunft will Lobovsky die Formlabs-Drucker einerseits schneller, andererseits auch noch vielseitiger einsetzbar machen. „Die Kosten je gefertigtem Bauteil spielen für viele Industriekunden bei der Massenproduktion eine wichtige Rolle.“ Das ist in der additiven Fertigung noch häufig ein Problem, weil jedes Bauteil Schicht für Schicht aufgebaut werden muss – was je nach Größe mehrere Stunden dauern kann.

Formlabs umgeht das Problem, indem es seine Drucker auch im Verbund anbietet – sodass mehrere Geräte gleichzeitig dasselbe Werkstück oder verschiedene Prozessstufen davon fertigen, die anschließend von einem Roboterarm zur Weiterverarbeitung gegeben werden. Es dürfte nicht das letzte Problem sein, das Formlabs lösen wird.